高速冲床的丝锥折断是什么原因呢？下面小编就给大家说一说这个问题。

一、操作使用不当
（一）切削参数设置不合理
1. 转速过快：高速冲床运转速度高，若丝锥切削转速设置过高，丝锥与工件之间摩擦显著加大，产生大量热量。这不仅加快丝锥磨损，还会使丝锥局部温度上升，致使其硬度降低，在切削力作用下更易折断。像加工硬度较高的合金钢时，若仍沿用加工普通碳钢的高转速，丝锥折断概率大幅上升 。

2. 进给量过大：过大的进给量使丝锥承受较大切削力。丝锥攻入工件时，过大轴向力可能让丝锥弯曲变形，一旦超出丝锥强度承受范围，就会造成折断。特别是加工韧性好的材料，切屑不易断裂，过大进给量会使切屑堵塞在容屑槽内，进一步加大丝锥受力，引发折断情况。

（二）工件装夹不牢固
工件在高速冲床上加工，需稳固固定在工作台上。若装夹不稳固，丝锥切削时，工件可能出现微小位移或振动。这种不稳定状态使丝锥所受切削力不均，产生额外扭矩和弯曲应力，当这些应力超过丝锥承受能力，就易导致丝锥折断。比如用虎钳装夹工件，若钳口未夹紧工件，或装夹面不平整，都会造成工件装夹不稳定。

（三）未使用合适的切削液或使用不当
1. 未使用切削液：切削液在丝锥加工中起润滑和冷却重要作用。若不使用切削液，丝锥与工件间摩擦明显加剧，产生的热量无法及时散发，导致丝锥温度升高、磨损加快，进而降低丝锥强度和韧性，加大折断风险。

2. 切削液选择不合适：不同工件材料和加工要求需使用不同类型切削液。如加工铝合金，应选具有良好润滑性和防腐蚀性的切削液；加工钢铁材料，可能需冷却性能好的切削液。若切削液选择错误，无法有效降低摩擦和冷却丝锥，也会影响丝锥使用寿命，造成折断。

3. 切削液供给不足：即便使用合适切削液，若供给量不足，不能充分覆盖切削区域，同样无法达到良好润滑和冷却效果，使丝锥在不利条件下工作，导致折断。

二、设备状况问题
（一）高速冲床精度下降
1. 主轴跳动：长期使用后，高速冲床主轴可能出现磨损，造成主轴跳动超差。当主轴跳动过大，丝锥旋转时运动轨迹不稳定，使丝锥所受切削力产生周期性变化，增加丝锥折断可能性。这种不稳定切削力还可能降低加工孔的精度。

2. 导轨磨损：冲床导轨是保证工作台平稳移动的关键部件。若导轨磨损严重，工作台移动时会出现晃动或爬行现象，使丝锥切削时受力状态复杂且不稳定，容易造成丝锥折断。此外，导轨磨损还会影响加工的直线度和位置精度。

（二）传动系统故障
1. 齿轮磨损：高速冲床传动系统中，齿轮负责传递动力和运动。若齿轮磨损严重，会导致传动不平稳，产生冲击和振动。这些冲击和振动传递到丝锥上，使丝锥受到额外交变应力，加速丝锥疲劳损坏，造成折断。

2. 皮带松弛：采用皮带传动的高速冲床，若皮带使用时间过长或张紧力不足，会出现松弛现象。皮带松弛导致传动效率降低，传动比不准确，使丝锥切削速度不稳定，影响切削过程平稳性，加大丝锥折断风险。

三、丝锥本身因素
（一）丝锥质量不佳
1. 材料问题：丝锥材料质量直接影响其性能和使用寿命。若丝锥采用的材料硬度欠缺、韧性不好或存在内部缺陷，如夹杂物、气孔等，承受切削力时，就容易发生断裂。例如，一些劣质丝锥使用的钢材含碳量不符合标准，导致其强度和耐磨性难以满足高速冲床加工要求。

2. 制造工艺缺陷：丝锥制造工艺对其质量至关重要。若制造过程中，丝锥螺纹精度不够、容屑槽形状不合理、刃口不锋利等，都会影响丝锥切削性能。如容屑槽过窄或形状不规则，会导致切屑排出不畅，堵塞在容屑槽内，加大丝锥受力，引发折断。

（二）丝锥选用不合理
1. 丝锥类型与工件材料不匹配：不同类型丝锥适用于不同工件材料。对于硬度较高材料，应选用含钴高性能丝锥；对于脆性材料，应选用螺旋槽丝锥，以利于切屑排出。若丝锥类型选择错误，加工过程中丝锥会承受较大切削力，容易发生折断。

2. 丝锥规格与加工要求不符：丝锥直径、螺距等规格需与加工孔要求相匹配。若选用丝锥规格不合适，如丝锥直径过大或过小，都会使丝锥切削时受力不均，增加丝锥折断可能性。此外，盲孔和通孔加工，也需选用不同类型丝锥，否则会影响加工效果和丝锥使用寿命。

 四、其他因素
（一）切屑堵塞
高速冲床加工过程中，切屑若不能及时排出，会堵塞在丝锥容屑槽内或切削区域。随着切屑不断堆积，会对丝锥产生较大压力，阻碍丝锥正常切削。同时，切屑堵塞还会加剧丝锥与工件间摩擦，产生更多热量，进一步恶化丝锥工作条件，导致丝锥折断。

（二）工件材料不均匀
若工件材料内部存在硬质点、砂眼、气孔等缺陷，或材料硬度分布不均，丝锥切削到这些部位时，会受到突然变大的切削力。这种瞬间冲击力可能使丝锥发生折断。例如加工铸造工件，因铸造工艺原因，工件内部可能存在一些疏松或夹杂区域，这些区域会对丝锥切削造成不利影响。